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楼主: Aaronwu221

[制造] [结][分享知识原创连载]ORACLE ERP中基础数据的影响,主要针对Item,BOM,Routing三方面

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 楼主| 发表于 2013/8/2 23:31:53 | 显示全部楼层
《BOM-物料清单》

         由于本人未对ECN这块做过深入的研究,此篇就只谈物料清单这一块,不针对ENC讨论。如果有哪位对ECN这块做过深入的研究还请赐教。
         物料清单是什么?物料清单就是告诉你一个产品的构成关系,即这个产品由哪些物料生产/组装而成的;同时针对这些物料的用量作了规划。物料清单主要是反映一个企业产品由原材料到半成品、再到成品的生产加工装配。为了保持跟前面物料编码的讲述一致,先说说自己在项目上对物料清单这一块的认识。
       有个机械行业的项目,在做物料清单时我就只跟技术研发部的科长进行讨论,这个科长也根据其图纸、产品的结构等信息制作了企业的物料清单。此时我就认为这个物料清单的数据收集OK了。毕竟技术研发部的人是最有权威的,何况还是个科长级别的人物啊,在企业呆了十多年的。但是等到项目上线时,一大堆问题就暴露出来了,车间的人每天都打电话或跑到办公室找我说“要生产这个产品怎么打不出其领料单来”,我说看BOM挂的什么东西了,然后还把技术部的科长叫过来,发现技术部给的BOM与车间实际车间的BOM有很大的出入。原因有如下几点:1. 技术部按照质量要求给出需要用到12*6的螺钉,但车间发现其实12*4的螺钉也可以满足需求,久而久之就直接用12*4的螺钉替代了,而以前采购的需求又是车间直接手工下达的采购申请;现在系统跑出的却是12*6的螺钉,车间就说有问题,要求修改BOM;而技术部的又说其是根据图纸要求、根据质量等级要求、根据产品要求等等不能乱改BOM,否则到时追查起来自己要担负责任;2. 技术部给出一些常规产品的物料清单后,车间根据其长期生产的经验与一些物料的采购或其他因素发现可以适当的进行些改进,以便更适合生产,提高其生产效率,但此信息并未通知给技术部进行修改。由于以上原因,项目上线后的两三个月技术部的科长就一直呆在车间办公室进行BOM的修改,车间说怎么样修改技术部的就怎么样修改。
       个人以前接触过的是有工程BOM即研发BOM和生产BOM之分。研发BOM就是技术或研发部在开发一个新产品时制定的一个BOM,此BOM只作为试制而用,待试制结果OK后才会转为批量的生产BOM。所以BOM肯定是以技术部的为准。但经过此项目后,发现有些企业的车间根本就没完全按照此BOM去进行生产,手边有啥东西可以替代就直接用了,也不去管对其他环节是否有影响,也是因为前期未上系统,没有一个规范的管理,导致此结果。
       所以在收集BOM数据时必须把握两点:第一技术部在把BOM做完之后必须交由其部门领导进行审核并要求其签字确认;第二BOM做好后必须发一份给车间的相关人员进行查看,有问题则必须及时提出来,并且要求相关人员签字确认。然后将最终的数据归档,作为导入系统初始数据的基准。
       BOM做好后最好给一份财务,财务根据其成本要求,将此BOM进行成本的一个卷积,查看其制作的产成品的BOM的成本是否与指定的有太大的差异,这样也可以增加数据的准确性。千万不要想着,上线后发现问题慢慢核对吧,因为当你发现一个问题时,即发现一个产品BOM不准时,有可能这个产品已经下达了N个工单,有些都已经完工入库了,再去修改费时费力。还是那句话:基础的数据只有前期投入了足够的人力物力,后期才能更好更快的用系统来为自己服务,而不是自己追着系统跑了。



发表于 2013/8/6 08:43:08 | 显示全部楼层
楼主写的不错,学习了。产品需要检验,有产品质量;数据也有数据质量,也需要检验,国内很多企业做不到很规范,尤其是产品BOM这方面,替代的现象非常普遍,还有订单材料挪用,很是头疼。就算前期确认签了字的,到实际应当当中基本是不作数的居多啊。
 楼主| 发表于 2013/8/6 10:22:20 | 显示全部楼层
qfzdht 发表于 2013/8/6 08:43
楼主写的不错,学习了。产品需要检验,有产品质量;数据也有数据质量,也需要检验,国内很多企业做不到很规 ...

这个就主要涉及到管理方面的因素了,如果制度规范都形成了,按照流程做替代、做物料挪用这个问题都不大,关键还是看执行力是否够。系统上的数据及帐务等是否及时录入与变更。
 楼主| 发表于 2013/8/12 16:00:32 | 显示全部楼层
《物料清单》


          BOM主要是告诉车间需要用到哪些物料,这些物料的用量是多少。如果BOM不准确则会导致车间领取物料时领错物料,或领用的物料多了少了等等。则BOM的准确率非常重要,而且成本计算产品的成本时是根据BOM中的组件的成本而卷积上来的,所以BOM必须由相关部门统一审核。
          ORACLE ERP中的BOM分为4种类型:标准BOM、模型BOM、选项类BOM、计划BOM。其中最常用的就是标准BOM了,标准BOM就是最通用的清单类型,列出了其必须用到的组件,而且包含每个组件的要求数量等信息;模型BOM主要是与OM进行结合使用的,在OM模块配置后系统自动生成一个标准的BOM以供车间使用;选项类BOM是作为模型BOM中的一层,不是单独存在的;计划BOM是一个包括组件百分比分配的BOM结构,主要用来作计划使用。
           BOM分为主BOM和替代BOM。在定义替代BOM时必须存在主BOM,否则无法定义。而主BOM是唯一的,替代BOM则可以无穷,MRP运行时也只考虑主BOM;下达工单时也默认为主BOM,如果要用替代BOM则需用手工定义。
           BOM的记录中其实是没有版本信息的,其版本信息是用“物料版本号+BOM组件的日期”结合使用的,在BOM中如果要失效某个组件都是用日期来进行控制,这样以便于追溯。比如一企业其BOM是根据季节而变化的,上半年用一种BOM,下半年又用一种BOM,则可以考虑使用同一BOM,但通过日期来进行控制。
          在上个项目中曾经遇到这样一种业务:一个半成品客户可能会单独订购,此时从销售订单录入后要导入到MDS然后运行MRP;如果客户是订购的产成品,在下达产成品的工单时不希望产生这个半成品的工单,而是直接展开其下层组件信息。此时则可以在BOM处做点手脚了。物料的属性按正常的进行设置,但是其作为组件的BOM中其供应类型必须为虚拟件,这样在下达产成品工单时系统会直接展开其下层的组件信息,在运行MRP时系统也不会考虑该半成品的供应,也是直接给出其下层组件的需求与供应信息。
          BOM界面几个关键栏位说明:
          计划%:MRP模块按计划、模型和选项类BOM中各组件的计划百分比进行预测展开
          产出率:就是利用率。比如生产1个A需要用到2个B,如果产出率为50%,则生产1个A需要4个B
          互不相容:仅适用于选项类清单,并指明其在选项类清单中是只能选择一个选项还是可以选择多个选项。
         包括在成本卷集中:不是不要记录该组件的成本,如果打勾则要记录,反之不记录。

发表于 2013/8/14 15:15:08 | 显示全部楼层
强烈建议谢谢行业特征

点评

是的;行业的有价值  你可以参考 http://bbs.erp100.com/thread-266391-1-1.html  发表于 2013/8/14 15:25
 楼主| 发表于 2013/8/22 21:53:31 | 显示全部楼层
《物料清单》

最近由于一些原因更新速度慢了点,望各位见谅,客气话不说了。开始吧,呵呵。
         众所周知,BOM可以分为主要BOM和替代BOM。主要BOM就是企业通常生产所用到的BOM,替代BOM就是当主要BOM中某个组件没有或其他的情况下需要用到的替代BOM,一般替代BOM只是偶尔使用。替代的BOM可以有很多个,而且替代的名称可以根据企业要求自行定义。
        最近接触到的一个项目,两车间会生产同一产品,但是其下层的组件有点点细微的差异,需要用不同的BOM来展现。那这个时候就采用了替代的BOM,比如A车间生产就用主要BOM,B车间生产就用替代BOM。可是用了替代BOM就跟着产生一个问题,计划员在下达工单时需要看这个产品在哪个车间进行生产,然后看是参考主要BOM还是替代BOM,虽然只是在参考项处点击选择一下使用哪个BOM,但由于工单数量多、有时大意等原因导致未去选择替代BOM,车间生产时扣错物料。又需要将工单退回修改物料需求重新再做完工等事务处理。后来就在计划组处开了一个弹性域,取名为替代项。针对计划组A处的弹性域就空着,不维护任何值;针对计划组B则在弹性域处维护替代BOM,并要求开发人员写了一个刷新程序,即在计划员下达工单时如果输入了计划组名称,点击发放时,去判断该计划组处的弹性域处是否维护了值,如果未维护则用主要BOM,如果维护了则取替代的BOM。这样就除非是计划员写错了计划组会导致工单的BOM错误,否则都是根据其对应的车间的BOM进行生产。
      再说下另外一个项目的BOM碰到的问题,这个就与替代BOM没有关系了,呵呵。一个机械行业,其生产方式主要是以定制为主,客户要求什么样式的,研发人员根据需要进行设计,但大部分是通用,每个客户下单后都后新增一个产品的编码和对应产品的BOM。其生产的产品有几大类型,比如A,B,C,D4种类型,但每种类型下面又根据不同的配置可以分很多产品,类似于一个需要配置的BOM,此种比较适合ATO的方式操作,但由于企业的一些原因当时未给他们使用ATO的方式,就采用了通常的标准的BOM去操作。针对产品A,会衍生成A1,A2,A3,A4.........等等很多产品出来,A1,A2,A3.....等的产品名称一样,但其下层的某些部件分了左右或上下等安装位置导致其有差别,这部分组件无法用同一个编码去表示,就区分了对应的编码出来,这组件就用a1,a2,a3......表示,而且a1,a2,a3......等组件只会在产品中出现一个,其定额是1:1的关系,且不可同时出现。 此时客户下单说我需要A10台,其中要求有4台是装a1,有6台装a3的。按这种则需要两个产品编码,两个产品的BOM,但由于其订单数量较多,如果这样操作则其BOM无法及时做出来,耽误后面的生产采购等。后面就给出了三个方案让客户去选择,最终客户选择了建议的方案:只做一个编码,一个BOM。即给出一个产品编码B(编码用产品型号+订单号),B下面将a1,a3分别挂上去,其中a1的用量为4/10=0.4,a2的用量为6/10=0.6,因为系统中是按单个产品来做BOM的,所以在运行MRP时,系统就根据其订单要求的数量10*0.4=4个a1,10*0.6=6个a2。这种方式就减少了客户多做BOM,多做物料编码的时间。
         在搭建BOM时一定保证BOM的组件是跟车间生产相符合的,其定额也是车间与财务认可的,否则在后期工单领料时就会产生很多麻烦。前面也说了,由于BOM是基础的数据,与车间、财务、计划等息息相关,此处的数据不准确则会导致后面的所有数据不准,无法准确进行核算。BOM做出后一定需要相关部门的进行讨论审核是否OK,切不可认为技术部门就是权威,他们说了就算,最终还是要结合车间目前实际生产时的情况来最后定论。
 楼主| 发表于 2013/8/26 08:04:39 | 显示全部楼层
《工艺路线》

就个人而言,在基础数据这块,工艺路线的数据收集与设置相对来说比物料清单这块要复杂些。物料清单这一块只是收集这个产成品由哪些物料组成,其定额是多少。而工艺路线中资源应该设置多少个,是否要设置成本和计划资源,还是一种资源就可以搞定;部门要设置多少个?标准工序如何等等。但只要其方向拟定了,后面的路就很好走了。
           资源,就是除了物料之外的一切都可以称之为资源,如人、机器、水电等等。资源又分为计划资源和成本资源,计划资源主要是为后期MRP运行提供一个产品生产的提前期及制造时间;成本资源主要是为了财务核算产品生产耗用的成本。但大部分的企业计划资源和成本资源在同一工艺路线中的定额基本是一致的,所以都是用同一个资源来使用,即这个资源又是成本资源又是计划资源,方便维护。针对部分管理较规范严格的企业,成本资源和计划资源是分开来的,比如刚开始成本资源和计划资源的定额一致,后期车间生产时由于某些原因导致此产品的单位时间量提高,由原来的每小时生产100个增加到每小时105个,那些时可以将计划资源修改;但成本部认为还是按每小时100个生产去计算,此时计划资源与成本资源的定额就不一致了。这需要与财务密切沟通。
          部门,简单来说就是一个工作中心,一个用来加工产品生产的地方。部门的划分主要是根据成本部核算来定制的,成本部是需要对整个生产部核算,还是需要落实到具体的某一车间某一生产线进行核算;即成本部给出的成本中心段(生产部门)有多少个就需要 设置多少个部门,以便其进行核算。一般有多少个部门就设置多少个资源对应。
          标准工序,就是各部门最通用最常规最标准的工序,设置标准工序主要是方便后面工艺路线的维护,当然标准工序可以不进行维护,则后面的工艺路线只会体现需要经过哪几个部门生产,如果一个部门有多个工序,则标准工序的用处就首先体现出来了。ERP中一般建议标准工序尽量少维护,即一个部门对应1-2个工序即可,不可将实际的生产工序全部挪用进来,这样会加大后期的工作量。有些企业是将其生产步骤作为工序全盘放进来,导致后期车间在做移动事务处理时花大量时间来进行处理。如果企业想将车间这一块管理严格点,可以上上MES,没必要花费大精力去ERP能否实现,毕竟两个软件的出发点与角度是不一样的。

点评

学习了;近期连载多看的慢了一点;  发表于 2013/8/27 08:44
 楼主| 发表于 2013/9/2 10:08:36 | 显示全部楼层
《结语》

东西写得不多,感觉还是自己有点没有完全整理好,有点虎头蛇尾的感觉。
          但通过这次的活动让自己加深了对这一块的了解与反省,所以收获还是有的。感谢各位佰友的支持与指点,呵呵。
          对于基础数据这一块每个人有每个人的看法,每个人的看法又是基于其自身环境与实施项目中的理解而总结而成的,所以不能说谁好谁坏,只能谁适合哪些企业。但唯一的通性就是:数据准确;如果数据不准确那就是垃圾。
          最后再次感谢胡总,感谢各位。
发表于 2013/9/11 14:55:36 | 显示全部楼层
Aaronwu221 发表于 2013/8/26 08:04
《工艺路线》

就个人而言,在基础数据这块,工艺路线的数据收集与设置相对来说比物料清单这块要复杂些。 ...

关于您提到的“有些企业是将其生产步骤作为工序全盘放进来,导致后期车间在做移动事务处理时花大量时间来进行处理。"如果不按照实际的生产工序定义工艺路线的话,请问应该按照什么准则来定义工艺路线呢?

能举一个实际的例子吗?

谢谢
 楼主| 发表于 2013/9/11 20:33:07 | 显示全部楼层
小xiaol 发表于 2013/9/11 14:55
关于您提到的“有些企业是将其生产步骤作为工序全盘放进来,导致后期车间在做移动事务处理时花大量时间来 ...

比如在加工一个产品时可能会经过打磨,折弯,刷漆,清洗等几个步骤,每个步骤是由不同的工人进行操作,而且这些步骤所花费的时间不长。那建议在系统中只采用一个工序来代表这些步骤就可以了。这些都根据实际情况来进行考虑,是否可以用一个工序来代表多个步骤。还是必须将某些重要的步骤全部放进去,同样也是看企业的管理程度。
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