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[已结帖][分享知识 原创连载]“我来管管看”系列:如何消除报工数据与入库数据的差...

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发表于 2013/7/16 16:56:55 | 显示全部楼层 |阅读模式

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开篇语:国家鼓励企业调结构、转型发展,中国制造的未来是先进制造。先进制造,单是机器设备等硬件先进是不行的,更需要企业打造软实力,向管理要效益。一个业务,如果“我来管管看”,那会怎样? 说说业务中的怪现象,谈谈业务中难问题,看看哪些因素受到人的影响? 延展整理在先进制造研究中的点点滴滴,从一线出发,一线视角,由点及面,通过谈具体现象,分析管理者与被管理者的言行,探讨改善建议方案,来分享企业运营、业务管理的方法和经验,形成一个“我来管管看”系列文章以馈读者。 本文为“我来管管看”--先进制造研究系列专题文章之一,文中提到的类似问题,您在企业是否也遇到?您的解决方案又是什么样的呢?

本文作者为延展咨询资深顾问 梁云
相关背景
    某地板加工企业,采取手工纸单的形式记录生产线的生产完工情况,记录信息包括工序、班组、工单号、产成品、合格数、次品数、废品数等。该手工报表由每个班的班长(每12小时一班)在交班时上交给仓库人员。仓库人员每24小时对手工报表数据和生产入库的实物数量进行一次核对,并以实物数量为准,将信息录入到公司ERP系统(如图1-1所示)。

   图 1-1 :报工与实物核对的现状                        图1-2:手持报工设备实施报工方案


涉及问题
1.不存在实物出入库操作

    由于地板体积大,质量重,很难严格地对全部半成品做实物的出入库操作,一般都是在加工现场流动,只是在数据上做出入库的记录。这就造成前后生产的半成品都在一起,难以区分具体是哪一天的产成品。

2.手工生产日报时效性差
    手工报表上的完工数据是由两个班组24小时连续生产所累计的生产数据,并且生产还会持续不间断地进行下去,而仓库人员是8小时工作制,每日所获得的数据是前日8:00到当日8:00这个期间所产生的生产数据。当仓库人员每日10:00左右开始核对数据的时候,当日8:00接班的班组已经开始生产约2个小时,仓库人员在盘点实物数量的时候,仓库内及现场未入库部分混杂不清,很容易将当班班组加工的产成品也记入到前两个班组的产成品数据中,造成生产入库数量大于报工数量的情况。

3.单位换算标准不统一
    生产报工的数量是按“托、包、片、张”等辅助单位进行计数的,然后手工换算成“平方米”作为备注。仓库人员盘点实物也使用“托、包、片、张”,确认实物后也会将辅助单位换算成主单位“平方米”。但是车间和仓库对物料单位换算的标准不统一,反复的单位换算也容易造成误差。

解决方案
    方案1 规定每24小时(当日8:00到次日8:00)为一个当班日期,在实物流转卡上注明当班日期,并要求仓库人员每天8:20前对实物完成上一个当班日期的生产数据核对。

    方案2
将“生产报工数据”和“生产入库数据”分开:“生产报工数据”记录完工数据;“生产入库数据”记录仓库实际入库数量;两者可以相互参考,但不做严格判断,原因在于地板的产品特性使得它有最小包装单位和最小入库单位,比如“托”是一个最小入库单位,一托包含50包,如果现场只有30包,就不够一个最小入库单位,要等到下一个班组生产出的量凑够一托再入库,这就导致前一个班组的生产内容记录在下一个班组当班日期里的情况。

    方案3 给每个生产线配备一台手持报工设备,由班长及时将现场完工数据提交到工厂ERP系统(如图1-2所示)。这样能够改变过去每12小时由班长交一张手工报表,仓库每24小时提交一次数据到ERP系统的操作模式,实现生产实际实时上传,实时更新,当班日期生产数据实时汇总;同时,现场报工和仓库盘点时采用托、包、片等辅助单位计数,由系统根据标准换算系数换算成主单位,不会再因手工换算造成错误。

所有参与讨论的朋友,在本文后面回帖均可以查看各种方案的分析;对于深度分析并回复本帖的可以获得100努力值奖励;


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本帖被以下淘专辑推荐:

发表于 2013/7/16 21:35:03 | 显示全部楼层
个人简介:延展公司专家顾问唐志明先生拥有超过20年企业管理与信息化工作经验,擅长流程管理和信息化咨询,开创性地提出了适合中国企业的CMAP方法和流程管理2.0理念。
连载主题:“我来管管看”——先进制造研究系列专题文章
发布频率:每周一篇
首次发布日期:7月16日
计划发布在那个板块:制造管理
更新周期:15天左右
本连载的亮点是:
    国家鼓励企业调结构、转型发展,中国制造的未来是先进制造。先进制造,单是机器设备等硬件先进是不行的,更需要企业打造软实力,向管理要效益。一个业务,如果“我来管管看”,那会怎样?
    说说业务中的怪现象,谈谈业务中难问题,看看哪些因素受到人的影响?
    延展公司整理在先进制造研究中的点点滴滴,从一线出发,一线视角,由点及面,通过谈具体现象,分析管理者与被管理者的言行,探讨改善建议方案,来分享企业运营、业务管理的方法和经验,形成一个“我来管管看”系列文章以馈读者。
其他要说的话:
    系列文章中提到的类似问题,您在企业是否也遇到?您的解决方案又是什么样的呢?欢迎各方意见,积极共享与交流。

纵横四海点评:延展公司和ERP100应该是不离不弃,互相支持;本次连载活动非常有幸邀请到了延展公司专家顾问唐志明先生从管理的角度来谈制造业;对于我和其他会员都是很不错的学习机会;中国的崛起需要软实力的不断提升,我相信这其中也有延展公司的一分努力;加油;
发表于 2013/7/16 21:18:54 | 显示全部楼层
相关背景
    电容式触摸屏生产企业,采取【生产流程单】的形式记录生产线的生产完工情况,记录信息同样包括工序、班组、工单号、产成品、合格数、次品数、废品数等,【流程单】由由统计员每2小时录入系统。手工报表由每个班的班长(每12小时一班)在交班时上交给统计员。统计员将手工报表的数据和系统汇总报表进行核对,不一致时查找原因进行修正。

涉及问题
1.不存在实物出入库操作
    由于触摸屏数量多,占用空间大,很难严格地对全部半成品做实物的出入库操作,一般都是在加工现场流动,只是在数据上做出入库的记录。这就造成前后生产的半成品都在一起,难以区分具体是哪一天的产成品。

2.数据的量大、准确性差
    每个车间一天有300-600张流程单,统计员的工作量很大,容易出现丢单、重单和统计员录入错误的情况,班长统计的手工报表也存在误差,两套数据进行核对时的花费的时间很多。

解决方案
    流程单的方案是为了解决手工报表不准确而提出的,但是带来了数据量大,难以核对的新问题。有考虑过条码+手持终端的方式加以改进,但是由于成本问题目前还在沟通中。     

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发表于 2013/7/16 21:53:22 | 显示全部楼层
不是制造行业的从业者,对这方面不太了解,以一个行外人的身份说两句。
3.单位换算标准不统一
    生产报工的数量是按“托、包、片、张”等辅助单位进行计数的,然后手工换算成“平方米”作为备注。仓库人员盘点实物也使用“托、包、片、张”,确认实物后也会将辅助单位换算成主单位“平方米”。但是车间和仓库对物料单位换算的标准不统一,反复的单位换算也容易造成误差。
对于问题3,能不能将入库单位和报工单位都统一成最小的单位,比如这里所说的包,而在盘点的时候,也可以用较大的单位来盘点,但是相对来说,做乘法要比作除法高效。

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发表于 2013/7/17 09:31:14 | 显示全部楼层
确认时在生产线设立现场仓,系统自定义表,车间录入数量,仓库收货时参考车间录入的数量,这样明确了车间和仓库对各自的数量负责,不会有数据上的差异纠纷。

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发表于 2013/7/17 10:11:23 | 显示全部楼层
建材塑胶管道行业也会存在类似的问题,三班倒的生产班次,车间统计每天工作八个小时,当天生产的产品只能第二天上午录入完成,这样就造成当天生产的产品不能当天销售发货。同样的问题还有,实际单位跟生产计数单位、包装单位之间的换算问题。

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你们是怎么解决这个问题的呢?你只抛出了问题,没有提出如何解决噢;  发表于 2013/7/18 06:27
说实话,你的头像好可爱;  发表于 2013/7/17 10:19

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发表于 2013/7/17 14:14:38 | 显示全部楼层
现在的项目就是塑胶管道行业的,问题类似。车间三班倒生产,车间统计只是白天8小时,会耽误完工入库导致销售出库。
这边是建议:由于是开立了工单的,车间按工单生产的,则实物完成后需要对工单进行入库,那就让仓库(或可以让质检的做,质检总不会只是8小时吧)的做完工入库的操作,一班对应一班。凭质检的单据做完工入库,车间统计的第二天根据单据核对数量是否正确
至于单位,以财务核算的单位为主,再根据物料属性处的某些栏位来确定其包装单位等,出具相应的报表查看,或做些简单的开发,在界面上同时显示多种单位的数量

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发表于 2013/7/17 14:24:17 | 显示全部楼层

以上涉及的三个问题,个人给出一下思考意见:
1.不存在实物出入库操作
个人意见:此问题产生之源在企业管理,试问此企业日生产业绩的评判标准到底是什么?是否需要严格做批次管控?在了解此需求前提下,可以尝试做ERP条形码对接(即给实物打上条形码,以年/月/日/序列号为编码依据),此既可解决实物管控,亦可做ERP账务管控。
2.手工生产日报时效性差
个人意见:此问题我是理解为ERP系统和外接系统的数据对接误差,还是理解为外接系统与实物造成的对接误差呢?如果为前者,我觉得非常好解决,在外围系统导入ERP系统之前,做一个全方面程序验证即可;若为后者,则需要企业从自身管理找方案,最好做到明细化、规范化、日程化(管理规格做到线-班-组负责制,规范化给定相应的报表规格,日程化即给定报表结算时间点/并指定日报表结算岂止绩效段)
3.单位换算标准不统一
个人意见:此问题本人觉得比较简单,切莫见笑,本人觉得在实物管控上可以采用原有单位计数方式,外围对接系统亦采用原有单位计数方式,ERP系统也采用原有单位计数方式。对于出统一度量报表方面,个人觉得可以采用两种方式:一、采用ERP本身具有的度量转换,并给相应报表一个不成文规则;二、直接做成相应规则的报表,即在报表里面给定具体的换算规则。

以上愚见,敬请指正不足之处。

点评

感谢您对此话题的关注。您的意见很有见地,确实,企业的信息化暴露出问题,往往根源于管理方式方法还有待改进。  发表于 2013/7/23 11:46

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发表于 2013/7/17 20:31:23 | 显示全部楼层
我们公司原来与碰到的情况是一样的。这个问题我深有体会呀!

建议:取消手工报表,通过刷条码来解决数据及时的问题。另外,通过规范标准包装,比如:一个托盘规定只能装多少块。不能多装,也不能少装。整托做完后,才能扫描入库。产量统计是生产部门的工作,不能是仓库。除非你公司能做到,每一箱仓库都去清点入库。否则产量还是由生产部门自行统计。另外,上了条码后,还要有稽核关系。像你说的,产品大部分都在现场流转,很难停下来。所以要稽核每条产线产量的正确性,你可以通过批号管理。上一条产线未扫描批号入库,下条产线在接收物料时也刷条码时,就会报错。如果哪条产线使用报错的物料,就要受到惩罚。这样逼着上条产线补刷条码。这样就实现互相监督。

然后什么次品、废品、工时的信息,因为生产线上条码时,都配了PC机了。所以让他们自己登记,不论是ERP系统,还是EXCEL表都可以(当然最好还是ERP)。数据实时了,什么都好办了。品质部根据这些收次品和废弃品。发现数据不对,要求生产改正,否则不收物料。这样就没问题了。

别以为我们口上说说,我公司就是用我这种方法彻底解决这个问题的。我原来公司是用Fourth Shift+OA系统来做一套完整管理体系的。ERP管数据分析,MRP运算,财务核算。OA只管控制过程工作流。上面说的,工时、次品、废品都是通过OA填报,自动发送给品质部。品质部只根据报表收不良品,不能多收,也不能少收。

点评

你的方案杠杠的;看着这样的帖子真是一种享受,通过文字就能够想象你们管理的过程;不过你们是汽车行业是不是和这个有不一样的地方?因为汽车行业是生产流水线,而地板太重不适合搬动?  发表于 2013/7/18 06:26
我已经邀请了张总(Fourth Shift ERP最佳用户---跨国汽车零部件集团ASIMCO) 来写关于生产方面的; http://bbs.erp100.com/forum.php?mod=redirect&goto=findpost&ptid=266278&pid=819431&fromuid=8  发表于 2013/7/18 06:24

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发表于 2013/7/18 09:44:33 | 显示全部楼层
说说自己的看法
一、首先说说不实施条码的解决方案
    1、公司及行业对生产批次、入库批次定义的标准是什么?区分产成品于哪天完工的核心目的是什么?
       是要做班组的实际产量统计?影响绩效与工资?还是要追溯物料质量信息?等等
    2、将生产职能与库房职能做明确的定义与划分
    生产对自己的产量负责,统计班次产量。班次与班次交接时,如果非要区分产品的完工日期就要在实物现场做好卡片标识加以区分,由于现场空间与环境限制,很多企业的确很难处理的很好。
二、再说说条码
    条码可以集成解决很多问题,节省很多不必要的资源。实施条码本身也不是一帆风顺的,对管理模式、现场数据采集点的操作与及时性等等多方面有多方位的要求。
    利用条码可以解决本案例的数据及时性问题,使物料转移信息传递更顺畅。现场的数据采集点设定,条码生成与粘贴(or刻印毕竟是木制品而产成品是否有包装物案例没有过多描述)及后续扫描都是要求较高的。

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看法思路很清晰,表示关注。  发表于 2013/8/6 11:18
发表于 2013/7/18 09:52:03 | 显示全部楼层
身處電子行業,需要了解其它行業的業務問題及解決方法.贊同 @binbin_new 與 @cw1632000 的觀點.貼條碼(班次+日期+序列號),规范标准包装,以最小單位入庫.
发表于 2013/7/18 16:13:36 | 显示全部楼层
看来这个问题大家都面临过  回复的内容质量都很高  搬个凳子学习
发表于 2013/7/18 19:34:14 | 显示全部楼层
对于汽配制造企业,由于其制造的特殊性比如需要经过清洗浸鉻、退火、试漏等等工序实施条码的方法可行吗及如何实施呢?
发表于 2013/7/21 11:06:33 | 显示全部楼层
xyzeng 发表于 2013/7/18 19:34
对于汽配制造企业,由于其制造的特殊性比如需要经过清洗浸鉻、退火、试漏等等工序实施条码的方法可行吗及如 ...

当然可行哪,现在大型汽车公司,哪个不是通过条码来管控物料的呢?这样的案例真是太多了。像你的这些加工工序,确实存在。而且解决起来并不是很麻烦。
首先,要根据你公司的产线布局,工艺流程和水平。比如:清洗,浸鉻、退火、试漏这些工序,如果能做到单件流。则只在最后一道工序上条码就行了。中间环节就不需要用条码管理。如果没有单件流,且产线布局距离相距较远。则这每一环节都有条码管理。另外,比如退火这一环节,前半部分自己做,后半部分委外处理。则要委外前,后都需要用条码管理。总之,一句话,因地制宜吧。


其次,能否上条码的关键不是工序如何,而是你的包装。因为你的条码标签不是贴产品上的,而是外包装上的。所以上条码之前,第1件事要做的就是统一包装规格。只要你将每一加工环节的包装都规定好了。你就可以设定,每张条码标签上的产品数量。厂内所有的物流最小单元都必须是标准包装。这些上条码才有意义。否则,标签数据不统一,也会带来混乱。我公司原来有一个冲压车间。大家都知道,冲压的产品多,生产效率高。所以厂内流动频繁,如果没有条码管理是不可想像的。一年下来,盘亏几百W,批次管理更是无从谈起。后来,我们上了条码后,才解决这些问题,盘亏才2W而已。而且这主要是BOM的误差所造成,因为钢材购入是KG,而冲压后单位是“个”。这些产线一些误差。

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发表于 2013/7/21 21:38:35 | 显示全部楼层
内容讲的比较精彩,比较贴切,谢谢
发表于 2013/7/21 22:03:10 | 显示全部楼层
1.每个企业生产都有半成品,或者还没有到半成品的工序就交接班了,这个是难免遇到的,
但是对于生产这个线来说,如果到半成品或者到成品在可以入库的情况下就可以实时入库,最少交接班的时候班长或者什么员工就可以入库了 ,我想对于实际存在的差异,不管哪个公司都是存在的,没有做到100%,80%的理论作为企业管理者都学过的。
最少一定要在完整的产品和完整数量情况下实时入库
2.如其它人所说的,其实单位混乱,就用最小的单位来统计为好,可以用平方米,或者其它的
3.分析流程,设置控制点(简单的,准确的点来控制数量),实在内部在复杂,多变,就控制开头和结尾

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 楼主| 发表于 2013/7/23 13:30:45 | 显示全部楼层
本帖最后由 tangzhiming 于 2013/7/23 16:04 编辑

综合大家的建议,试着抽取三点共性的结论
1、采用生产现场数据采集方案,尽可能跟踪半成品和作业面的产品数据和设备等生产状态数据。
2、是否采用条码,那只是技术方案的选择,不是最关键的因素,最关键的是数据采集方案如何与行业、产品特点以及现场管理能力、现场执行力相吻合。
3、现场执行力有两大影响因素,一是要定义清楚实物和数据采集的岗位对象、责任主体。二是有良好的企业执行力文化。

另外,现场管理的方法技巧也很重要,比如,辅助单位不仅仅是换算问题,更是现场作业可行性、准确性问题。要总结一些好的现场管理方法,多设计多使用一些定装夹具、标尺、计数器等提升生产力的效率工具。
谈到生产力效率工具,多说几句。
不论是MES,还是ERP,亦或生产管理系统,都是软件工具,处理的是数据。但是如何保证数据及时、准确,很多时候还是要靠人。要平衡人和数据,就要多设计和使用生产力效率工具。

设一个小情景案例,请大家思考:某半自动化压板线出活后,要经过一个带翻板、凉板的传送带,传送带末端有码盘。码盘上的吸盘连接了计数器。但是,一线人员却不敢用此计数器来统计产出数,为什么?

发表于 2013/7/23 16:21:28 | 显示全部楼层
我也来说说自己的构想,其实还是以条码或者RFID的形式管理:
行业:五金行业
描述:把来料卷材,经过开料,冲压成型,退火,打磨,抛光,安装手柄,包装等工序,最终制成各类器皿制品,如炒锅,餐厅锅
现状:各工序采用手工报表方式报数,因为无论半成品或者成品,都比较重,不容易搬动,基本上在制作为成品进入包装车间(装箱)前都会存放于生产车间;
      这样带来很多问题,如有人偷偷把次品混到及格品中,不能制单的材料错乱,下道工序领错料(因为不锈钢材料肉眼难以区分型号,如把304和430的料错拿)等,
      更加严重的是,因为工人是计件的,生产工人和质检有可能是老乡,私相受受,瞒报数量和隐瞒质量问题;产成品到最终客户后,再使用过程中无法跟中
      到时哪个工批次哪个序出问题,哪个工人生产的;
方案建议:
      1、不锈钢卷材来料入仓后,即为各卷张贴条码;
      2、领料开料前读取条码,解包加工为圆片后,圆片采用架子固定捆成多个圆柱,如:每圆柱200片,一小车作为一个批次,共10捆,并在小车上采用IC卡记录相关数据;
      3、圆片到冲压车间后,车压前采用IC报数和通知开始生产,冲压出来的半成品因为体积变大,需要装载在多个中型小车上,同样采用IC卡记录数量批次等数据;
      4、其余工序采用和3一样的方式处理物料跟踪和报数
      5、制成品装黄箱贴上厂的出厂批次条码,外箱则是OEM的条码。


描述比较粗糙,献丑了!

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发表于 2013/7/28 08:50:07 | 显示全部楼层
针对我们公司情况写点看法,不当之处敬请指正:

1) 半成品不入库, 只做系统单的问题应该很多制造业都有,我们公司(家具制造)也有这个困扰,部件数量太多,系统工单数量多,现场做单人员又少,造成系统报工不及时,差异也比较大。

考虑方案: 简化报工作业
                    我们尝试让现场只用工序+部件+数量+时间方式报工,然后通过客制程序调用API 实现系统标准的工单移转、完工等系统做账流程

2)单位不统一问题
物控采购、仓库管理、现场领用有时单位不同,比如有些板料采购以CF计算,因为宽厚规格不变,现场可能会根据SF或者直接用长度计算

考虑方案: 针对物料型号定义单位换算关系
                   参考ebs 标准的uom conversion 功能做法,针对各物料定义可能的计量单位转换关系,系统做账后可以可以直接换算成主单位数量;
                   部分型号换算有差异,一般在允许范围内,如部分五金按重量采购,材料表(bom)中以数量计算,会导致系统做账数量与实际产生些许误差



发表于 2013/7/28 14:49:30 | 显示全部楼层
tangzhiming 发表于 2013/7/23 13:30
综合大家的建议,试着抽取三点共性的结论:
1、采用生产现场数据采集方案,尽可能跟踪半成品和作业面的产 ...

半自动化压板线出的板子品种规格不是单一的原因吧。

点评

谢谢您的参与,你的回答是其中的答案之一,不过还不是最主要的原因。  发表于 2013/8/6 11:38

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